Производство арболита

Мы используем отходы от деловой древесины хвойных пород, которые остаются на нашей пилораме. В основной массе это горбыль и узкие рейки из сосны. Очищаем от коры, если таковая присутствуют. Перевозим их в дробильное отделение.

Далее в дело вступает измельчитель древесины ИД-600. Для получения правильного арболита с максимальной прочностью щепа должна иметь плоские резаные поверхности длиной 3-5 см, толщиной до 5 мм и шириной до 10 мм.
Такая форма щепок позволяет им принимать упорядоченное пространственное положение в блоках во время вибрации при формовке. Это напрямую влияет на прочность на сжатие.

Любая щепа содержит определенное количество сахаров, которые являются «цементными ядами». То есть мешают «схватываться цементу», что снижает прочность блока. Поэтому для их устранения требуется древесину минерализовать — убрать ненужную для строительного материала органику. Для этих целей мы применяем пищевые консерванты, которыми в городском водопроводе очищают воду. Они безопасны, что подтверждается их повсеместным использованием по всему миру.

Принцип формования арболитовой смеси методом автоматического прессования в формах под воздействием вибрации позволяет нам серийно выпускать блоки с одинаковой плотностью, в отличие от мгновенной распалубки.
Применение прижимной пластины в формах обеспечивает плоскостность шестой грани.

В компании WoodStone установлено самое совершенное на сегодняшний день оборудование для производства арболита.
Мы приглашаем вас на производство увидеть весь процесс.

Как и любой бетон, арболит набирает максимальную прочность только спустя 28 дней после затвердения цемента с водой. Чтобы увеличить оборачиваемость форм и увеличить выпуск продукции, мы прогреваем формы в сушильном отделении. Благодаря этому отпускная прочность арболитовых блоков набирается всего за 5 дней. В зимний период используется камера с калориферами.